散熱片的制程類型

　以何種方式來制造、形成散熱片，此對于散熱片的散熱性能、成本有著極大的直接關連，以下我們逐一介紹各種散熱片的制法，以及各種制法的特性差異。

　1.壓印法（Stamping）：將散熱金屬透過機械壓印方式壓印成想要的散熱片形體，此種作法的程序簡單、成本低廉，但散熱效果有限，今日許多存儲器模塊所用的散熱片多采行此種方式。

　2.擠制法（Extrusion）：將散熱金屬以高壓方式推擠，推擠后金屬會依據模孔的形體而變形，如此即形成所要的散熱片形體。推擠方式是目前最常用的散熱片制法，一般而言散熱效果較壓印法理想。要注意的是，銅金屬因本身特性不易加工，因此不能使用擠制法，擠制法多用在較好塑形加工的鋁質散熱金屬上，因此有時也稱為鋁擠法、鋁擠式散熱片。

　3.鑄造法（Casting）：將散熱金屬先用高溫加以融化，融成液狀后再注入到鑄模中，再經過冷卻即可形成所要的散熱片形體。可想而知的，鑄造法必須先將金屬熱融，光能源與治具開銷就讓鑄造法成本居高不下，不過此法的塑形及散熱效果也更佳。要提醒的是，在金屬冷卻成形的過程中，倘若金屬內有氣體、氣泡存在，使金屬均質性變差，連帶也會影響散熱片的熱導傳性。

▲威立達公司（ATake）的PipeTower散熱器，該散熱器內已設置一個垂直放置的熱導管，但導管外部仍有設置散熱片，此外散熱器的側面也可裝設電動風扇，以側吹方式加速散熱。

　4.接黏法（Bonding）：有別于前述的一體成形法，接黏法是分開制出散熱片的「底部」與散熱片的「鰭部」，之后再以接黏方式將「底」與「鰭」相連成形。接黏法的好處是可以制出比前述作法更高的散熱鰭（Fin），鰭愈高意味著有更大的散熱表面積，能增進散熱效果。

　不過，接黏法也考驗接黏所用的黏劑，必須使用熱導性高的黏劑才行，否則導熱、散熱效果會打折扣。就一般來說，接黏法通常使用導熱膠或焊錫作為黏劑，黏劑一方面要講究熱傳導性，另一方面也要夠低廉，近年來的新改良作法是用「鋁充填膠」做為黏劑，此有助于降低制造成本。

　5.折疊法（Folding）：折疊法與接黏法相同，皆非一體成形的作法，折疊法的鰭部是以金屬片折疊而成，透過折疊方式來增加散熱表面積，然后再將「鰭」以焊錫或銅焊接的方式與「底」相連。由于作法與接黏法相近，因此折疊法的弱處也與接黏法類似：兩段式成形（分底部與鰭部，再加以合并），增加制造程序與成本，以及接合處的熱傳導性較受考驗。然優點也相近：較佳的散熱率。

　6.改良式鑄造法（Modified die-casting）：前述的鑄造法為一體成形法，而此處的鑄造法則與接黏法、折疊法相同，屬于兩段式成形法，鰭部與底部分開制造，但底部在鑄模內即將冷卻成形時，將鰭部與底部浸觸，如此即可自然地冷卻接黏，此種接法的優點即在于熱傳導性高，因為是金屬融合，沒有用上其它的接黏用介材，同時分開制造時可盡量增加鰭的高度，使散熱表面積增加，進而增加散熱效率。至于缺點則是成本比一體成形的鑄造法還要再高。

　
▲目前DIMM存儲器模塊所用的散熱片多半以壓印方式制成，圖為威立達公司（ATake）公司的Ram Sink I，適用于SDR、DDR、以及DDR2等類型的存儲器模塊中。

　7.鍛造法（Forging）：鍛造屬于「一體成形」法，此法運用極高的壓力將散熱金屬塊敲入壓模內，進而形成所需的散熱片形體。若更細部了解，還可以區分成「熱鍛」與「冷鍛」，技術上熱鍛較為容易，而冷鍛則是較精密，且冷鍛而成的散熱鰭片較具強度。

　鍛造法與鑄造法相同，必須在制造過程中多加留心，鍛造由于是用壓力敲擊方式來使鰭片成形，且期望鍛造出極高、極長的鰭片，則會使壓模部份更為內深，更內深的結果有可能因壓敲的不均，而導致成形后的鰭片高低不一。不過整體而言鍛造法可制出較長較高的散熱鰭片，且與散熱底部一體成形，且具有較高強度、較少的表面粗糙度等優點。

　8.切削法（Skiving）：切削法是將散熱金屬塊以刀具進行切削，切削出弧狀的鰭片，并保留底部不進行切削，如此便形成一個不用接黏，一體且單一材質的散熱片，且弧形鰭片能使散熱性更佳，原因是弧形鰭片能較一般鰭片更為薄化。

　要注意的是，前面已提過：銅質散熱金屬不易加工，因此除了不適合用推擠方式成形制造外，切削法也一樣不適合，目前切削法多用于鋁質散熱金屬，銅質仍處在試驗階段。

　9.機械加工法（Machining）：機械加工法是運用機械加工的方式，將散熱金屬塊上的部份料材去除，以此來形成所要的散熱片形體。機械加工法最常見的作法是使用計算機數值控制（Computer Numerical Control；CNC）的機械加工機，運用加工機上的切割鋸，以精密的控制操作，將散熱金屬塊切割成幾何形體，使散熱片成形。

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