隨著現代電子元件模塊預設密度的不斷增大,元件散熱一直是電子設備開發機構的核心問題?利用樹脂基制作的電路基板散熱效率極差,而陶瓷基制作的基板雖然可以解決散熱問題,但因為價格昂貴,不符合成本需求?普通機械基板雖然具有良好的散熱性,但是因為自身強度較低,抗震能力差,所以難以大面積使用?

常規鋁基板大多具有雙面甚至三面性,屬于典型復合材料?在對其進行鉆孔或銑邊的加工時,不可避免會產生大量的熱,如果不能進行及時有效的處理很有可能出現大量毛刺和斷刀現象,影響整體加工效果?針對上述問題對進行高導熱材料鋁基板加工工藝優化?

1鋁基板加工影響因素分析

鋁基板加工工藝的選擇對鋁基板整體加工具有極大影響作用,一旦工藝選擇不當,不僅會導致加工切割刀具磨損加劇,更有可能造成鋁基板毛刺過多,甚至出現刀具斷裂現象?所以必須鋁基板加工工藝影響因素進行詳細研究?影響鋁基板機械加工工藝的主要元素包括:設備?切割刀具?設備主軸轉速以及供給量的設定?

鋁基板的加工設備必須具有極強的運行控制精度力和操控力,這是實現鋁基板高精度加工的先決條件?此外設備主軸整體物理性能也是重要的影響因素,新設計的加工工藝采用陶瓷質軸承中的DC主軸,最高轉速可以達到70KRPM,相比較其他類型的AC主軸,DC主軸具有更高扭矩,從而可以保證在運行工作范圍內保證轉速恒定?該特性也為鋁基板加工提供了技術保證?鋁基板加工刀具的選取需要完全按照幾何參數規范確定,如果選擇不當,即便主軸轉速和進給量速度均衡,也同樣會造成加工排屑出現不良效果?主軸轉速是確定主軸和刀具后需要考量的一個重點參數,根據主軸品質和刀具不同,必須進行轉速合理調配,如果轉速不符和切割標準,會直接導致刀具切削力過低,鋁基板毛刺過多?

2鋁基板加工工藝優化

2.1主軸轉速最優化參數獲取

因為DC主軸的轉速區間域為10krpm到60krpm,所以將轉速分別調配到40krpm?45krpm?50krpm?55krpm進行綜合效果驗證,進給量固定在0.3m/分鐘,其結果如表1所示?

根據表1數據顯示,隨著主軸速度上升,鋁基板切割毛刺也在不斷發生變化,當主軸轉速為40krpm時,毛刺極大,超過1.5毫米左右,隨著轉速增加,毛刺開始減少,當轉軸速度達到55krpm時,切割效果達到最優,僅有0.03毫米?

2.2進給量最優量確定

有上述判定結果可以確定,當主軸轉速為50krpm時,切割效果最佳?

所以在主軸轉速為50krpm時,分別采用0.1m/分鐘?0.2m/分鐘?0.3m/分鐘?0.4m/分鐘,判定切割效果,其結果如表2所示。

2.3鋁基板澆口去除

傳統鋁基板加工工藝針對鋁基板澆口設置去除工藝,導致鋁基板加工后有可能出現大型澆口,影響后續使用?澆口去除首先需要工作人員對塑料件進行區域分解,將澆口出現的位置根據其分布的結構特點和塑料件構造,進行區域劃分,然后利用澆口砂輪片進行澆口處理?

具體操作步驟為:將鋁基板原件正面表層按照澆口分布劃分為A?B?C三個區域,A區內澆口為大型澆口,包括起伏較大,存在澆口拐角,用砂輪片進行澆口去除時,可以加大力度,大面積去除?B區域內澆口為開闊型澆口,澆口淺而寬,澆口背型形狀起伏較為平緩,運用一般去除方式即可,C區域內澆口為閉合型澆口,澆口狹小且處于閉合狀態,在進行澆口去除時必須選擇細小型砂輪片,先將澆口打開,然后去除?

3結語

鋁基板作為現代電子設計重要的元件,其加工工藝的優越性直接影響后續生產加工?必須針對其影響因素,不斷進行加工工藝優化?

對此從轉速?進給量以及澆口去除三方面進行高導熱材料鋁基板加工工藝優化,降低毛刺量?

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